分析影響沖壓模具壽命的因素有哪些？
沖壓設備的精度與剛性對沖壓模具壽命的影響很為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖壓模具壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖壓模具的復磨壽命可達6~12萬次。伺服壓力機經過實際測試更可提高模具壽命40倍以上！因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。尤其足小間隙或無間隙沖壓模具、硬質合金沖壓模具及精密沖壓模具必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。
沖壓零件的原材料。沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 實際生產中，由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應當注意：盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
模具的導向機構精度。準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。
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